REVISTA OFICIAL de la Asociación de Corrugadores del Caribe, Centro y Suramérica (ACCCSA)
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Proceso de impresión 3

3.1 Equipos de impresión flexo

Hay diferentes modelos de entintados en la impresión flexográfica sobre cartón ondulado que se pueden reducir a dos grupos claramente diferenciados:

3.1.1 Máquinas equipadas con rodillo de caucho.

En este tipo de máquinas, la tinta es aspirada de la cubeta mediante una bomba y depositada sobre el rodillo de caucho el cual la transmite por contacto a un cilindro tramado o anilox. La superficie del cilindro anilox está gravada con pequeños alvéolos que sirven para transportar la tinta.

En el tintero hay unas sondas que controlan la presencia de tinta y separa los rodillos de impresión cuando no la detecta.La capa de tinta en la impresión con rodillo de caucho está ligada a la velocidad de la máquina siendo el aporte mayor cuanto mayor es la velocidad.

  

En este tipo de impresoras, la tinta es aspirada de la cubeta mediante una bomba de succión, que la conduce a la cámara de rasquetas. La rasqueta negativa se encarga de limpiar el exceso de tinta del anilox; la positiva tiene la misión de mantener la tinta dentro de la cámara.

La tinta recircula continuamente de la cámara al cubo de la tinta, siendo la evaporación de aminas menor que en el sistema de rodillo de caucho por haber menor cantidad de tinta en contacto con el aire.

La capa de tinta en la impresión con rasquetas es independiente de la velocidad de la máquina. Dado que el aporte queda reducido al volumen del anilox y siendo mucho mejor controlado, las tintas son de mayor pigmentación que en la impresión con rodillo de caucho y las viscosidades de trabajo más altas.  

3.2 Control del proceso de impresión

3.2.1 Ajustes de máquina

El objetivo del impresor es transferir la imagen al impreso con la mayor fidelidad posible respecto al original y con uniformidad durante toda la tirada. La exigencia de fidelidad nos obliga a trabajar con la mínima ganancia de punto. Esto implica principalmente trabajar con la mínima presión posible sobre el impreso, (presión de pisón) dado que cuanto más presionamos el cartón más deformamos la imagen. La exigencia de mínima ganancia de punto además implica un aporte de tinta controlado y bajo, (a más definición aporte más bajo). Para lograr este resultado necesitamos que la presión del cliché contra el anilox sea mínima.

 

Este tipo de ajuste de impresión en flexografía se conoce como Kiss-touch o impresión al beso.

El aporte de tinta controlado está ligado al sistema de entintado y corresponde siempre al principio de trabajar con el mínimo paso de tinta.

En el entintado por rodillo de caucho esta finalidad se consigue con los rodillos anilox-goma cerrados al máximo. (La presión máxima anilox-goma depende de las características y fabricación del rodillo de caucho según las cuales hay un punto a partir de la cual, aunque presionemos más, no reducimos el aporte de tinta). En este tipo de entintado el aporte además depende de la velocidad de la máquina: a mayor velocidad mayor aporte.

En el entintado por rasqueta o cámara de rasquetas el aporte depende única y exclusivamente del aporte del anilox, dado que la rasqueta negativa limpia el anilox, eliminando así la tinta sobrante.

Proceso de impresión

3.2.2 Repetibilidad

Para una buena repetibilidad de los trabajos, es necesario actuar en las mismas condiciones de orden de tirada, viscosidad, presiones y velocidad de máquina.

Es muy importante registrar todos los parámetros a los que se ha realizado un tiraje. Deben tenerse además en cuenta las variaciones de viscosidad debidas a la temperatura ambiente.

3.2.3 Orden de colores en la tirada

 La secuencia de impresión en primera instancia está determinada por:

• Los parámetros de la máquina donde se realizará el trabajo

• En segunda instancia por el diseño que se ha seleccionado (colores, tipo de imagen, etc.)

• En tercer lugar, en orden de importancia, por el soporte a imprimir

Para establecer el orden de tirada en un trabajo nuevo se deberá tener en cuenta el secado y el área de impresión (masas en los primeros cuerpos de impresión y escalado de viscosidades de menor a mayor en sentido de trabajo), sin son colores superpuestos o no, si la lineatura de anilox es adecuada o no, etc. No existen reglas fijas para todos los casos. Establecer el orden correcto de tirada desde la primera fabricación y mantenerlo en el tiempo es fundamental para la repetibilidad.

3.2.4 Control y ajuste de tintas

• Viscosidad:

Como viscosidad entendemos propiedad que tienen los líquidos de fluir más o menos fácilmente.

  

El sistema de control de viscosidad más utilizado en Flexo es medir el tiempo en segundos que tarda en caer un volumen determinado de tinta depositado en una copa dotada de un orificio con un diámetro determinado. La más utilizada en España es la copa Ford No. 4.

El control de la viscosidad debe realizarse con la tinta circulando por la impresora, ya que el calentamiento de la tinta por el movimiento, así como también la mayor o menor presencia de restos de agua en la impresora, influyen en la viscosidad final de la tinta en máquina.

La temperatura de utilización influye de una manera inversamente proporcional en la viscosidad, como se puede ver en el gráfico adjunto.

A medida que aumenta la temperatura, obtenemos una menor viscosidad y también se evaporan parte de los solventes y aditivos, esto causará una impresión con tonalidades desiguales a lo largo de la tirada.

Por tanto, es muy importante controlar la temperatura para mantener una viscosidad homogénea durante la impresión.

Existen diferentes tipos de copas para medir la viscosidad. Se adjunta una tabla en la que se mencionan cuatro tipos de copa, así como sus equivalencias, expresadas en su tiempo de vaciado en segundos, a una temperatura de 20o C:

 

La viscosidad de aplicación de una tinta tiene una fuerte influencia en el resultado final del color, así como también en el comportamiento de la tinta en la impresora. El ajuste de viscosidad debe realizarse de acuerdo con la experiencia del impresor, dependiendo del tipo de trabajo a realizar y del tipo de entintado de que disponga la máquina.

  A título orientativo, se indican las siguientes viscosidades de trabajo, según el sistema de regulación de tinta del anilox:

• El potencial de hidrógeno o pH

El valor del pH permite determinar si un producto es ácido (entre 0 y 7), neutro (7) o alcalino (entre 7 y 14). El hecho que este producto sea ácido o no dependerá de la concentración de iones de hidrógeno presentes en la solución. La medida del valor de pH tiene gran importancia en la flexografía porque el valor del pH afecta la viscosidad de la tinta, el brillo y el tiempo de secado de la misma. El pH correcto de una tinta flexográfica para la impresión de cartón ondulado está comprendido entre los valores 8,5 y 9,5 en un país de clima cálido como el nuestro.

Aparte de esto, un pH demasiado básico repercute en un olor muy desagradable similar al amoniaco. Una dejadez en el control de pH nos abocará inevitablemente a una presencia de problemas de impresión, sobre todo en el caso de impresión de cuatricomías.

La única manera de garantizar una regularidad de tono en un tiraje es controlar y mantener la viscosidad y el pH de la tinta dentro de los mismos valores, durante todo el tiraje. Para medir el potencial de hidrógeno, hace falta disponer de un pH-metro. Este aparato permite visualizar directamente el valor medido. Es importante saber si el pH es adecuado antes de modificar la viscosidad.

  

• Viscosidad, pH y tiempo de secado

A menor viscosidad menor pH y en consecuencia, un secado más rápido y una pérdida de intensidad de tono. Una viscosidad baja produce también una disminución de la resistencia mecánica de la película de tinta y un pH más bajo causará más paradas para limpiar clichés, las máquinas se ensuciarán por salpicaduras de tintas, y tendremos problemas al cubrir masas etc. Si el pH es demasiado bajo la tinta secará demasiado rápido llegando incluso a secarse en el cilindro anilox y en los clichés. De la misma manera también aumentará la viscosidad y el brillo observándose mayor dificultad para limpiar las tintas. Si el pH es excesivamente alto la tinta se secará lentamente, la impresión se emborronará contaminándose los colores y se reducirá la resistencia al roce de la impresión. Una viscosidad alta produce un aporte de tinta importante y por tanto un exceso de capa sobre el papel, lo que produciría una mala resistencia al frote de la tinta y un tiempo de secado mucho más largo que limita la velocidad de la máquina.

• Manejo de tintas a pie de Máquina

La tinta en circulación está constantemente en contacto con el aire, por tanto el contenido de aminas de la misma se reduce con el tiempo, deteriorándose sus características.

Por este motivo es importante tener poca cantidad de tinta en los tinteros de la máquina e ir añadiéndola durante la tirada.

Añadir tinta durante la tirada evitará que la misma se deteriore; hay que procurar que la tinta que se añade debe estar previamente ajustada a la viscosidad de trabajo. No es correcto añadir a un tintero otra tinta que esté a una viscosidad muy superior o muy inferior dado que provocaríamos importantes variaciones de tono. Para ello tendremos preparado un cubo con tinta ajustada a viscosidad de trabajo cerrado herméticamente.

Es muy importante:

• Mantener el envase de la tinta cerrado herméticamente

• Retirar de máquina todas las tintas ya utilizadas

• Mantener el entorno de trabajo limpio.

• Aditivos a pie de Máquina

Aditivo Antisecante HX

Con ellos podemos regular el pH de las tintas. Hay que añadir este aditivo durante la tirada para compensar la evaporación de las aminas y cuando se deba trabajar a viscosidades muy bajas para evitar que se deteriore la tinta y precipite el pigmento por pH bajo.

Antiespumante HX

Con el podemos actuar para controlar la formación de espuma, siempre y cuando la tinta esté a un pH correcto.

Aditivo AR (ceras)

Con la adición de una disposición de ceras podemos mejorar la resistencia al frote de una impresión.

Aditivo 111200 (humectante)

Actúa sobre la tensión superficial de la tinta. Este producto es imprescindible cuando nos encontramos con un problema de mojado de la tinta, ya sea sobre el soporte (papeles estucados) como sobre otra tinta. Adiciones muy pequeñas de un humectante nos permitirán mejorar la nivelación de la tinta y su humectación. Una vez que el valor del pH y de la viscosidad se hayan estabilizado y la máquina ajustada, es necesario controlar la regularidad de los colores. Las variaciones de viscosidad durante la producción, principalmente por evaporación de los solventes, conducen a modificaciones de la concentración de pigmentación de la tinta, produciendo una variación en la tonalidad impresa.

 

3.2.5. Medición y control durante la tirada

Es muy difícil hacer una apreciación visual del color. La sensibilidad individual de cada persona que observa y los elementos exteriores hacen que toda apreciación visual carezca de valor. Existen distintos aparatos que permiten determinar estas variaciones y cuantificarlas, como los densitómetros o los espectrofotómetros.

 • Los densitómetros

  

El efecto de una imagen en policromía depende de los pigmentos de la tinta y, en cierta medida, del espaciado entre los cuerpos de impresión.

El densitómetro de reflexión permite medir la densidad de una capa de color a partir de un haz luminoso que traviesa diversos filtros. Cuando se efectúa una medición, la luz de referencia es reflejada por la superficie del soporte impreso a través de la película de tinta.

El detector calcula el rango entre la luz incidente total y la luz emitida a través del aparato.El densitómetro puede medir sólo los colores básicos amarillo, magenta, cyan y negro. Hay otros aparatos que permiten calcular el incremento de punto (ganancia) y definir el porcentaje de una superficie recubierta por puntos de trama.

Antes de cada medida hace falta poner el aparato a cero con el densitómetro sobre un papel en blanco. Seguidamente se ha de situar el densitómetro en el campo de control o directamente sobre el color deseado. Los aparatos más actuales reconocen el color directamente.

Cuando se trabaja con muchos colores, es muy importante la labor realizada por los densitómetros, porque estos aparatos miden los valores correspondientes a los colores básicos, que son en definitiva los colores dominantes. Para esta finalidad, los valores tendrían que ser:

La densidad del color se puede modificar si es demasiado alta o baja. La mayoría de densitómetros son capaces además de medir la ganancia de punto.

 • Los espectrofotómetros

Este aparato permite medir todos los colores visibles por el ojo humano en función de la longitud de onda emitida por el objeto, para poder determinar la composición espectral del mismo. El espectro-fotómetro se compone de un analizador que permite separar las diferentes longitudes de onda de la luz y de un detector para medir sus intensidades.

La utilización de este aparato se puede justificar cuando un cliente exige que su logo se imprima con un color especial y no acepte variaciones del color.

El sistema de medición colorimetríco se basa en el sistema CIE (Comission Internationale d’Eclairage), mediante coordenadas colorimétricas Lab o Lcho donde L es un factor de luminosidad y ab o Ch o son coordenadas cromáticas.

Estos tres valores definen una coordenada concreta en el espacio de color. Al medir un color pueden haber variaciones respecto al valor de referencia; estas variaciones se expresan en unidades de TRIANGULOE, que sería la tolerancia permitida en colorimetría. Variaciones hasta tres son casi invisibles; entre 4 y 8 son tolerables y más de 8 son inaceptables.

  

 

 
 

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